Ferrerías de agua. Hombres y técnicas. Es incierto el momento en que las ferrerías bajaron a orillas de los ríos. Primero se utilizó la energía de éstos para insuflar aire en los hornos, mediante fuelles accionados por ruedas hidráulicas. Más tarde se fueron introduciendo mecanismos más complicados. El cambio de emplazamiento de las ferrerías comenzó en el siglo XIV, pero la nueva técnica tardó en imponerse. El Fuero de Ferrerías dado por Alfonso XI a Oyarzun en 1338 ya regula el aprovechamiento de las corrientes de agua. Mediado el siglo XVI, existían ya en Guipúzcoa y Vizcaya más de trescientas ferrerías con aprovechamientos de fuerza hidráulica. Garibay, en 1571, cita ya como desaparecidas las antiguas ferrerías de los montes. Sin embargo, parece ser que en pleno siglo XVII había ferrones, como los de Cegama, que utilizaban todavía el método antiguo, obteniendo masas de hierro que luego eran purificadas en las ferrerías situadas a orillas de los ríos. A los primeros fuelles o barquines, de cuero, se añadieron hacia 1620 fuelles de madera. Se lograba un soplado continuo de aire mediante dos fuelles unidos al horno por una tobera común, dispuestos de modo que sus movimientos fueran alternativos: cuando uno estaba soplando el otro se hinchaba, y viceversa. Marcos de Zumalabe, de Valmaseda, fue quizá el primero en emplear la fuerza hidráulica para accionar los martinetes que golpeaban la masa candente. Como la reducción del mineral se efectuaba a muy baja temperatura, el producto obtenido en los hornos era una masa pastosa, "agoia", con abundante mezcla de escoria. El martinete era utilizado para desbastar esta masa, liberando de la mayor parte de la escoria al metal. Pronto se comienza a distinguir entre ferrerías mayores, "zear olak" y ferrerías menores, "tiraderas". Las primeras fundían masas de hierro de 12 a 16 arrobas. Las ferrerías menores se especializaron en el tratamiento del metal ya obtenido por las mayores, elaborando alambres, clavos y otras piezas simples. Se correspondían, en cierto modo, con la actual "industria transformadora". Su horno era de pequeña capacidad -para masas de hierro de hasta cinco arrobas- y su máquina básica el martinete. El personal de una ferrería mayor incluía: dos fundidores de masa ("urtzaillia", el que derrite), que se encargaban en turnos alternos de cuatro horas, noche y día, de introducir el mineral y el carbón en el horno, así como del manejo de los fuelles o barquines, y del transporte de la masa incandescente hasta los martinetes: un laminador o tirador, "ijellie", que se ocupaba del manejo del martinete hasta obtener el hierro purificado. Su labor duraba dos horas, por lo que había de alternar dos horas de descanso y dos de trabajo durante todo el día; era el mejor pagado. Y, por fin, un aprendiz ("gatzamallia"), que desmenuzaba el mineral antes de su introducción en el horno, se ocupaba de los recados y del puchero. El jefe de una ferrería mayor era llamado "aratza", y el de una menor "txikitzalle". Podía haber también varios peones. Al irse ampliando las instalaciones el personal fue aumentando progresivamente, llegando en muchas ferrerías a treinta operarios. No obstante, al no mejorar las técnicas, la productividad por persona empleada apenas aumentaba en estos casos. Una ferrería solía constar de un edificio principal donde se hallaban los depósitos de mineral y carbón, los canales de entrada y salida del agua, el rodete hidráulico al cual iba fijado el eje principal, "ardatza" (que accionaba los martinetes y fuelles), el horno donde se obtenía el hierro, "labea", y otras instalaciones secundarias. La casa del propietario de la ferrería, "olajaun", no solía estar lejos. A veces había una ermita en las proximidades de las instalaciones. Con frecuencia, el trabajo en la ferrería era intermitente, alternándose en alguna época del año con el cultivo de los campos. No era ajeno a ello el régimen de los ríos, muchos de los cuales no llevaban en verano agua suficiente para mover la maquinaria. La época de descanso se aprovechaba para almacenar carbón y mineral. Los minerales calizos o demasiado compactos debían ser calcinados al rojo, disgregándolos luego en pequeños trozos. La calcinación se realizaba en hornos de ladrillo o mampostería de 2 a 2,50 m. de diámetro, que admitían de 200 a 300 Kgs. de mineral y el combustible correspondiente. El martinete se movía por medio de una rueda hidráulica de 2,50 a 3,50 m. de diámetro que accionaba un grueso eje de madera reforzado por piezas de fundición. En agujeros practicados en el eje se introducían las levas de hierro forjado que presionaban sobre la viga del martinete, de más de cuatro metros de larga. La forma del aparato era semejante a la de un martillo manual de gran tamaño, cuya cabeza, de 600 ó 700 Kgs. de peso, daba de 100 a 125 golpes por minuto sobre el yunque. La velocidad del martinete y el volumen de aire soplado en el interior del horno eran regulados mediante la variación del caudal de agua que movía las ruedas motrices. En algunas ferrerías comenzaron a sustituirse, en el soplado de aire en los hornos, los fuelles por trompas de agua, que proporcionaban una corriente de aire poderosa y constante, pero más húmedo que el de los fuelles. Además necesitaban una caída de agua de considerable altura. Los ferrones comenzaban a trabajar muy de madrugada, a las 5 ó 6 de la mañana. A las ocho se interrumpía el trabajo para desayunar; a las diez, para el amarretako; a las doce, el ángelus y el almuerzo. A las cuatro de la tarde, el labatako; a las siete la cena, al terminar la jornada.