Tras la recolección de las vainas o bayas, se sacan los granos, que se extienden en el suelo, se cubren y se dejan así durante 3 a 4 días para que inicien la fermentación, tras lo cual se ponen al sol para que se sequen y posteriormente se envasan en sacos de unos 80 kilos, en los que se envían a los fabricantes chocolateros.
Partiendo ya de la materia prima el cacao, el artesano por medio de un cedazo (galbaia) procedía a limpiarlo, separando las piedritas, porquerías y demás elementos negativos. Igual, pero con un cedazo más fino, se hacía con el azúcar.
A continuación se procedía a tostar el cacao. Para ello en una gran cazuela de cobre de unos 80 cm. de diámetro y unos 30 cm. de altura se colocaba el cacao, y todo ello sobre un brasero que se alimentaba con carbón vegetal de encina, que era el que más calorías aportaba. Había que tener mucho cuidado de no producir humo que afectaría al sabor del chocolate. De esa forma removiéndolo constantemente, en unas dos horas y media se tostaba entre 20 a 25 kilos. Cuanto más tostado estuviera el cacao más fuerte sería el sabor. Era la parte más importante del proceso, en donde se obtenía el "punto" del chocolate, ya que al calentar el grano de cacao las partes amargas que lleva (la teobromina) desaparece, aumentando el gusto a cacao.
Por otra parte con el tostado las partes externas de las semillas se vuelven quebradizas y es más fácil descascarillarlo. Para este fin los artesanos solían tener una "máquina limpiadora" manipulada por medio de una manivela, en la que se trituraba y con el aire que producían unas aspas separaban lo que era la cascarilla (azala) del grano. Para los 20 a 25 kilos se requería una hora de trabajo. De nuevo se pasa por el cedazo para limpiar las partículas que hayan podido quedar.
Antaño el artesano chocolatero se valía únicamente del metate: pequeña mesa de piedra (de 0,6 x 0,4 m. de superficie y 0,4 m. de altura) en donde con ayuda de un rodillo, también de piedra, llamado mano se trituraba el cacao y se mezclaba con el azúcar. Para ello se colocaba debajo del metate una fuente de calor que disolvía el grano formando así una pasta.
Luego apareció el molino chocolatero o "errota", que consistía en un tambor de ladrillos refractarios, hueco en su parte inferior, en donde se introducía un hornillo (kazua) para que calentaba la piedra superior (kuna). Sobre ella giraban tres rodillos de madera de encina, sobre las que había otra piedra para conseguir mayor presión. Todo ello se accionaba por una polea unida a una caballería que se colocaba en otra habitación para que no aportara olores desagradables al chocolate, y posteriormente con la introducción de la electricidad el movimiento lo proporcionaba un pequeño motor. Mediante este giro y el calor los trocitos de la semilla de cacao se iban convirtiendo en una pasta. Para los 20 a 25 kilos se requerían unas 4 horas de trabajo.
Me contó el confitero José Mari Gorrotxategi que en Escoriaza había un chocolatero que para mover el malacate usaba una vaca, por ello el mismo artesano solía decir que su chocolate salía ya "con leche".
Mientras, el maestro chocolatero procedía tostar el azúcar que se le iba añadiendo a la masa del molino. Generalmente se efectuaba en proporción del 50 % de cacao y 50 % de azúcar.
Posteriormente se introducía la masa resultante en unos moldes al efecto, que se batía para que expulsara el aire y se les dejaba enfriar antes de envasarlo o estucharlos.
La primera fábrica de hacer chocolate que se instaló en España fue en Barcelona, en 1777.
Con el paso del tiempo han ido apareciendo diversas máquinas para las distintas fases de fabricación del chocolate, a la vez que se han ido modernizando. Pero en términos generales las máquinas llamadas industriales para la fabricación del chocolate semi-artesanal son:
Máquina de fundir en donde se derrite el cacao y se mezcla con los demás ingredientes. Para ello se sube a 50 º C, el cacao. Pero como esta temperatura es muy alta para el mezclado, mediante el refrigerado con agua se le hace bajar a 27 º C y tras mezclarse los ingredientes se vuelve a subir a 31 º C. Este proceso de subir y bajar la temperatura del chocolate se llama "templar" o "atemperar".
Los fabricantes usan una máquina de fundir para el chocolate negro y otra para el chocolate con leche.
Una vez terminada, la mezcla se pasa a la moldeadora, tras lo cual se les golpea con el fin de que expulse al exterior las burbujas de aire que pueden tener en el interior. Se le deja reposar durante unas tres horas y se introduce al frigorífico.
Antes de la llegada de la Semana Santa los chocolateros preparan las figurillas para la Pascua: huevos, gallinas, conejitos, peces, campanas, y demás. Se confeccionan de forma similar, usando moldes de estas figuras, pero en moldes partidos, por lo que luego hay que unir las dos partes mediante chocolate líquido y si se desea se les pintan los ojos, u otros elementos con chocolate blanco.
De igual forma se hacen los bombones, cubriendo el núcleo interior con chocolate líquido.
Para los bombones redondos se usa otro tipo de máquina: la extrusora, que tiene un depósito interior que se llena de chocolate y por un extremo va expulsando la pasta.
Existe otra máquina que es la de recubrir o bañar, que se llena de chocolate liquido y con el cual se va dibujando la parte superior del bombón.
Una vez terminado todo este largo proceso se tiene por lo menos durante 3 horas reposando antes de meterlos en sus cajas.
Actualmente se consumen mayoritariamente tres tipos de chocolates: el negro, el de leche y el blanco.
- En negro está compuesto de cacao en polvo (entre 50 al 80 %) y el resto se complementa con azúcar.
- El chocolate de leche es igual que el anterior, pero al que se añade un 18 % de leche en polvo.
- El blanco es principalmente grasa de cacao, leche, azúcar y vainilla.
En Francia, por ejemplo existe una fábrica de procesamiento de cacao. Para ello tuestan los granos a 360º, tras lo cual los pulverizan y se extrae la grasa que se suministra al cliente en cubos de 5 kilos. El cacao ya desengrasado se comprime y se forman tabletas de 5 kg que se llama "pan de cacao".
Los artesanos chocolateros reciben por un lado el "pan de cacao" (el cacao puro) y por otro la grasa del cacao. Ellos tomarán las proporciones que más les guste y las mezclarán con los demás ingredientes: azúcar, leche, vainilla, etc.
Hoy hay fábricas dedicadas en exclusiva a fabricar chocolate, con unas producciones de hasta 450.000 kilos día. Son los que suministran el chocolate a todo el mundo. Los chocolateros les piden que tipo de chocolate quieren, al 80, al 70, o al 50 % de cacao y tal y cual componente, y estas grandes fábricas se lo suministran.
Ya no se tuesta en cacao como antes, se compra la pasta en bloques y luego cada uno la amolda a su gusto.
El chocolate con leche tiene un 50 % de azúcar, un 30 a 35 % de cacao y el resto de leche en polvo entera (no desnatada). Por eso el chocolate con leche no es bueno para los que tienen colesterol alto, pues tiene mucho azúcar y la grasa de la leche entera. El 70 % de chocolate que se vende en el mundo es de este tipo.
El chocolate amargo se compone de cacao, azúcar y manteca de cacao. Recientemente se ha admitido en la Comunidad Europa, que en lugar de llevar manteca de cacao puedan llevar hasta un 5 % de grasas hidrogenadas, con lo cual ya no se puede decir que sea un producto puro, al admitirse estas grasas transgénicas. Hay aún fabricantes que se niegan a usar estas grasas hidrogenadas en lugar de la manteca de cacao. Sus productos son más caros, cierto, pero de mejor en calidad.
Las ventajas de estas grasas hidrogenadas, además de que son más baratas, es que son más fáciles de trabajar a la hora de hacer los temples del chocolate, pues con la manteca de cacao los márgenes de temperatura son mucho menores.
Hoy el chocolate está presente en supermercados, tiendas, pastelerías y bares, y los tenemos negros, blanco, con leche, con almendra, con nueces,... artesanales o industriales.