Concept

Herreros

El descubrimiento de la herramienta revolucionó radicalmente la existencia de los hombres que empezaron a contar para su supervivencia y desarrollo con eficaces medios complementarios de sus propios miembros. Su evolución ha sido constante en el tiempo habiendo pasado desde las primeras de madera, piedra o hueso a las de cobre, bronce y hierro, hasta llegar a los complejos útiles actuales.

En nuestro país en la Edad Media ya estaba muy extendida la obtención y el tratamiento del hierro lo que fue posible por la abundancia de yacimientos y bosques que proporcionaban el combustible necesario. En este contexto se desarrollaron los herreros "errementaixak" poco especializados, que fabricaban gran diversidad de herramientas en pequeñas cantidades destinadas al consumo local.

Con el fin de la Edad Media y desarrollo de las comunicaciones los herremos que trabajaban en sus fraguas comienzan a especializarse en la fabricación de una gama reducida de artículos en grandes cantidades "muchos iguales uno detrás de otro", con cierta concentración en determinados centros, que transportaban a los lugares de consumo para su comercialización.

El desarrollo en el siglo XIV de la industria del hierro en los valles del Urola y Deba dio lugar a una importante actividad dedicada a su transformación en un gran número de artículos, como herramientas, clavos, herraduras, rejas y armas blancas entre otras. Oñate llegó a ser un centro importante de forja con numerosas fraguas o talleres artesanos, ubicados en el mismo núcleo urbano en bajos y tejavanas, así como en los arrabales y en los barrios de Olabarrieta y Zubillaga. La tradición se mantuvo, pues dos siglos más tarde se llegan a censar hasta 70 fraguas que eran manejadas cada una por un maestro y varios oficiales y algún aprendiz, alcanzando un número máximo de 6 personas por fragua.

Los herreros y forjadores se fueron especializando en al obtención de algunos productos como herramientas (porras, mazos, hachas, azadones, arados, azuelas, escoplos, martillos, rejas de arar, etc.) herraduras, clavos (claveteros), sartenes (sarteneros), tenazas (tenaceros), así como los cuchilleros o tijeteros.

La instalación básica consistía en un hogar construido con piedra arenisca de un metro a metro y medio de ancho por otro tanto de fondo y unos setenta centímetros de alto en el que se encendía un fuego alimentado con carbón vegetal. La combustión se activaba con aire inyectado por un fuelle de entre uno y dos metros de largo construido con tablas y cuero que se accionaba normalmente desde la proximidad de la fragua, con una larga pértiga colgada del techo que hacía de palanca. Un yunque o bigornia situado en el centro de la habitación, sobre un grueso tronco de árbol y un recipiente de piedra conteniendo agua para enfriar las herramientas completaba la instalación. A todo ello había que añadir un banco de trabajo y una gran cantidad de tenazas, mazos y martillos necesarios para la manipulación de los productos fabricados.

Las barras y llantas de hierro utilizados como materia prima se calentaban en la fragua hasta alcanzar la temperatura de forja para posteriormente darle la forma necesaria por medio de golpes con martillos accionados por los oficiales. El maestro con un útil pequeño iba golpeando sobre la pieza en el lugar adecuado, indicando a los oficiales donde debían golpear con sus manos.

El oficio era duro siendo frecuente que los aprendices empezaran entre los 14 y 16 años residiendo en casa del maestro quien habitualmente los alimentaba y vestía comprometiéndose ambos por escrito por períodos de cuatro años. Los incumplimientos de lo pactado daban lugar compensaciones importantes.

Los maestros se comprometían con comerciantes para la fabricación de determinadas cantidades de producto para lo que frecuentemente éstos adelantaban la materia prima y parte del precio convenido siendo en algunas ocasiones los propietarios de la fragua.

Simultáneamente con este sistema de producción especializado y compitiendo con él, existían numerosos herremos rurales que cubrían la demanda local mediante producciones unitarias sobre encargo.

Entre los siglos XVI y XIX los sistemas de producción cambiaron poco y se mantuvo la fragua como centro de producción de numerosos productos metálicos y herramientas a pesar del desarrollo de éstas en formas y funciones para adaptarse a las necesidades de cada oficio.

Hacia mediados del siglo XIX se desarrolla en Europa el martillo de vapor para la forja de metales, que se instala en nuestro país por primera vez posiblemente en la industria pesada vizcaína, principalmente la naval. Así, los Astilleros Euskalduna, disponían de un martillo de vapor y uno neumático en 1.912.

Sin embargo, estas innovaciones técnicas que afectaban a la forja de piezas grandes, no se aplican al pequeño piecerío, por lo que en la misma fecha la citada compañía Euskalduna tenía instaladas 14 fraguas para la fabricación de herramientas y otras piezas necesarias para sus astilleros, fraguas en las que se seguía trabajando con el método tradicional del martillo a brazo golpeando sobre un yunque.

De la misma forma la fabricación de herramientas y piezas similares, en las zonas de gran tradición artesana, como el valle del Deba, se siguió desarrollando en las conocidas fraguas hasta la primera década del presente siglo. En estos años la extensión de los martillos de forja accionados a vapor y neumáticamente, así como la utilización de martillos de ballesta y forja de caída libre, unida la utilización de la energía de vapor y posteriormente de la eléctrica, dio lugar a un cambio importante en esta actividad.

La introducción de las citadas máquinas, hace que surja la fábrica de forja en su concepto actual, como centro de producción de herramientas y otras piezas y útiles pequeños, en sustitución de las fraguas artesanas de gran implantación en todo el área durante más de cuatro siglos.

A este importante salto tecnológico contribuyeron los maestros forjadores artesanos que introducen la máquina en su fragua en sustitución de los martillos movidos a brazo por los especialistas, dando lugar a una importante industria transformadora.

Sin embargo los productos obtenidos fueron los mismos. Con objeto de ampliar su mercado los forjadores fabricantes de herramientas, fueron incorporando a su producción toda una extensa gama de variantes de una misma herramienta utilizada en distintas zonas geográficas o destinadas a distintos usos.

De esta forma se pasó de una actividad artesana, ampliamente extendida en los valles del Deba, el Urola y zonas limítrofes, a la industria actual.

Una de las herramientas empleadas para trabajar la madera es el "barreno ojo de barril salomónico" que posiblemente debe el nombre a su utilización para hacer los agujeros de los toneles por donde se introducen y extraen los líquidos, así como al retorcido de una gran parte de su cuerpo.

Aunque su uso más extendido es para taladrados mayores de unos 10 mm. de diámetro, para lo que se le hace girar a mano, su empleo en el agujereado de las traviesas (para la sujeción a los rieles del ferrocarril) ha hecho que sea relativamente conocido.

El "barreno ojo de barril salomónico" básicamente es una barra, de diámetro variable según el tamaño del barreno, con el retorcido indicado y una gruesa cabeza en uno de sus extremos agujereada transversalmente, donde se introduce un mango de madera que sirva para sujetarlo y hacerlo girar con ambas manos.

Tradicionalmente lo han fabricado los herreros, calentando en una fragua una barra redonda de medidas adecuadas para obtener la herramienta deseada, aplastando a martillazos sobre un yunque uno de sus extremos para conseguir la parte plana o paleta. Tras un nuevo calentamiento y sujetarlo en un tornillo de banco, se retorcía manualmente la paleta, para posteriormente, a lima y con una piedra abrasiva natural conseguir el filo de un extremo. Una vez obtenida la forma deseada se templaba la pieza tras un nuevo calentamiento en la fragua y sumergiéndola rápidamente en agua.

Actualmente en la industria la cabeza y la paleta se obtienen en forja con estampa, pero el retorcido salomónico se sigue haciendo artesanalmente a mano.

Para conseguirlo se calienta la paleta en un pequeño horno hasta alcanzar el rojo vivo para posteriormente apoyándola sobre un pequeño yunque golpear a mano con un martillo a fin de obtener dos pequeños salientes en uno de sus extremos.

Tras sujetar una extremidad en un útil giratorio, que va unido a una rueda en forma de timón de barco, la otra se introduce en una ranura fija que lo inmoviliza y a continuación se hace girar la paleta dando vuelta manualmente a la rueda con suavidad, consiguiendo el retorcido de la paleta.

El trabajador gira la rueda y controla visualmente el avance del retorcido, que debe ser uniforme en todo su recorrido. Como quiera que esto no ocurre, debido a que ni el espesor de la pieza ni el calentamiento son uniformes, enfría la zona que considera bien retorcida, vertiendo agua sobre la misma, mediante un bote, consiguiendo de esta forma el retorcido definitivo de esta parte para continuar con la operación.

Aunque el proceso artesanal requiere habilidad y oficio, el trabajador consigue hacerlo en unos 30 segundos por barreno, gracias a la experiencia adquirida.

A continuación vuelve a calentar y golpeando el barreno otra vez con el martillo sobre el yunque, da forma a los pequeños salientes de su extremo de trabajo, que se afilan posteriormente.

La cabeza obtenida por estampación, se une por soldadura y se da un tratamiento térmico a todo el conjunto.

Aunque se han realizado intentos para automatizar el proceso, las dificultades para conseguir la forma deseada y la rapidez y buenos resultados conseguidos por el proceso artesanal, en los que la habilidad del trabajador es decisiva, así como la decreciente demanda, han hecho que se siga fabricando esta herramienta en gran medida con los mismos sistemas utilizados en el pasado.