Se partía de un trozo de acero grueso y corto, al que inicialmente se daba forma por estampación (preforma) y que se parecía muy poco al producto final del proceso. Progresivamente, en diversos pasos, se iba estirando, ensanchando y dándole forma, utilizando, en muchas ocasiones, martinetes mecánicos de procedencia austríaca y alemana y otros de fabricación propia, que golpeaban la pieza entre sus dos bocas, mientras el trabajador movía a mano la pieza entre ellas. En muchos casos el trabajo era totalmente manual. Para ello se utilizaba un acero al carbono (Iratí 11), de calidad fabricado en la propia empresa. El proceso era muy laborioso y se llegaron a diferenciar del orden de 35 operaciones o pasos hasta la terminación de una hoja de guadaña.
Para la obtención de la preforma se utilizaba un trozo de pletina de una sección del orden de 30x11 milímetros, que se estampaba en sus dos extremos, sacando lo que más adelante sería el brazo destinado a sujetar el mango de madera, lo que se efectuaba en el taller general de estampación de la empresa, y seguidamente se transportaba al taller de guadañas, en el que se realizaba todo el proceso hasta su terminación.
Recibida la preforma, se cortaba por la mitad, de forma que cada trozo daba lugar a una guadaña, se pesaba cada uno de ellos y se eliminaba por corte el material sobrante. La pieza en bruto así obtenida, tenía una longitud del orden de la mitad de la de la guadaña a conseguir, así como un grosor notablemente mayor, por lo que era preciso estirarla y ensancharla en sucesivas operaciones.
El estirado (sacar la espada), lo efectuaban trabajadores especializados, tras calentamiento previo de la pieza en un horno de fuel-oil, golpeándola sucesivamente entre las bocas de un martinete de ballesta, se disponía de dos de estas máquinas manejadas cada una por un solo trabajador. Estos extraían del horno la pieza calentada al amarillo claro, sujetándola con unas tenazas y la iban moviendo y girando, con habilidad y oficio, sobre el yunque del martinete, al mismo tiempo que, con el pie, pulsaban el pedal que accionaba la máquina, que daba rápidos y sucesivos golpes. Por efecto de éstos, el material se iba desplazando y la preforma estirando, tomando una forma estilizada similar a una espada, muy delgada en el extremo y más gruesa en la zona del mango, con un espesor en su parte central del orden de 4 a 5 milímetros.
Realizada esta operación, se cortaba el material así obtenido a la longitud adecuada, eliminando el sobrante y se pasaba a ensancharlo transversalmente. Para ello, y tras calentarlo de nuevo a la misma temperatura en otro horno, el trabajador curvaba ligeramente la espada con unos golpes de martillo de mano, dándole la forma característica de las hojas de guadañas, y seguidamente la cogía con sus dos manos por medio de sendas y cortas tenazas sujetándola con una por el extremo del mango y con la otra por su parte central, y la volvía a introducir bajo las bocas de un martinete neumático fabricado en la propia empresa, accionándolo también con su pie. Los sucesivos golpes iban desplazando el material hacia los lados, adelgazando la pieza y ensanchándola.
El trabajador, entre golpe y golpe, debía ir moviendo la pieza, primero de un lado hacia el otro y seguidamente hacia delante y atrás, para de esta forma ir exponiendo toda la superficie de la pieza a los golpes de las bocas del martinete. Estas maniobras las realizaban a mano, a ojo y con experiencia y conocimiento del oficio, sin utilizar ningún tipo de plantilla o referencia y, poco a poco, iba modificando la forma del material, desde la espada al inicio de la operación, a la de una guadaña.
Estos movimientos le obligaban a acercar y alejar continuamente su cuerpo de la máquina, lo que efectuaba sin dificultad al estar sentado sobre un banco colgado del techo y oscilante, y empujándose con sus piernas apoyadas en un punto fijo.
Terminado el ensanchado correspondiente a la mitad de la hoja, se daba la vuelta a ésta y se ensanchaba la mitad restante. Entre una operación y otra, el material se enfriaba, por lo que era preciso introducirlo de nuevo (hasta 4 y 5 veces) en el horno, hasta alcanzar la temperatura precisa para ser forjado de nuevo, lo que efectuaba un ayudante que con unas tenazas iba introduciendo en el horno las piezas frías, sacando las calientes y entregándolas a su compañero a medida que este las necesitaba. Ambos formaban un equipo en el que cada uno realizaba únicamente un trabajo, sin embargo, a partir de la década de los años sesenta, ambos trabajadores se alternaban varias veces al día en las labores de martillado y atención al horno. El forjador disponía de una plantilla de referencia colocada sobre una mesa, a un lado, y sobre ella colocaba la pieza que iba forjando para comparar su forma y dimensiones y corregirlas en el caso de que no fueran las deseadas.
En los años de máxima producción se disponía de seis martinetes en funcionamiento, con sus respectivos equipos. El trabajo era difícil, requería experiencia, habilidad manual y mucha atención por parte del trabajador, para mover la pieza entre las bocas, de forma que recibiera los golpes en el punto preciso. Como resultado de estas operaciones se obtenía una pieza alargada y delgada, aunque de espesor variable y más estrecha hacia el extremo opuesto al mango, con la forma aproximada de la guadaña que se quería obtener.